6년 침전 & Nbsp; 국산 PPS 섬유가 울려 퍼졌다

막 비가 내린 청두는 바람에 공기에서 물을 짜낼 수 있는 것 같다.

쓰촨 (이하 득양과학기술지분 유한회사) 총엔지니어는 기자를 데리고 득양회사 공장구로 왔다.

"이 프로젝트는 너무 많은 사람의 심혈을 모아서 결국 개발에 성공했다."

국산 PPS (폴리벤젠 에테르) 수지, 섬유산업화 기술개발과 응용 프로젝트, 프로젝트를 담당하고 있는 중국 방직과학연구원 및 득양사 관계자들을 모아 회사 공장구에 모여 기자들에게 이 하이테크기술목의 탄생 시말을 그린다.

"득양사는 중국 방직과학연구원과 정성껏 협력해 6년 동안 해외에서 장기적으로 독점된 산업을 국산화에 성공시켰다."

대익은 최종적으로 이 첨단 기술은 2009년 중국 방직공업협회에서 ‘ 방직의 빛 ’ 과학기술상 1등으로 평가되었다.

환경 보호 압력이 증가하다.

PPS 섬유 수요 증가

분진과 배출 등 오염원에 대한 국가의 통제력이 커지면서 2004년 1월 1일부터 화력공장 및 기타 업계의 연탄 보일러 집행 50mg /m3 배출 기준을 이루기 위해, 여대 먼지 제거 방식이 된다.

도시의 폐기물 분화, 연탄 보일러 배출 및 발전소의 가스배출 여대 재료와 기능성 요구가 극히 높고, PPS 섬유는 고온내부식 필터 제조 재료의 집졸 에테르 섬유가 국내의 시장을 형성하고 있으며, 수요량은 20% 이상의 연간 성장 속도를 유지하고 있다.

그러나 PPS 섬유는 해외 회사에서 독점되어 있다.

1970년대 미국 플릴리퍼스 회사는 이미 PPPS의 특허를 얻은 것으로 조사됐다.

1979년 방적에 적합한 고분자 양의 선형 PPS 수지를 합성하여 공업화 생산을 실현하였으며, 생산업체 이름인 ‘ Ryton ’ 의 PPPS 재료가 시장에 투입해 각국의 고도의 중시를 받았다.

1985년 전 미국 플릴리픽스는 PPS 의 생산과 시장을 독점해 왔다.

Philips 회사의 특허가 만료된 지 몇 년 만에 일본 회사는 수지 및 복합 가공공장을 설립했다. 동려사, 동양방방직, 오우 회사가 잇따라 PPS 섬유를 개발해 현재 중국 시장에서 가장 주요 공급업체가 됐다.

우리나라는 1990년대 초 PPS 섬유를 연구하기 시작했다.

1990 ~1996년 사천성 방직공업연구소와 사천대 등 부서와 협력하여 국가 863계획 연구개발PS섬유를 개발하여 사천성 과학위, 사천성 계위, 원방직공업부의 중점 기술공관 프로젝트 계획에 들어갔고, 검수를 통해 기술수준이 국내에 앞서고 있다.

청화대, 천진방직공학원도 잇따라 PPS 섬유를 연구했다.

그러나 과학연구원소나 공장을 막론하고 연산은 몇 톤에서 몇 백 톤까지의 소형 실험 장치를 건설했다.

실제로 해외 PPS 섬유 독점은 2008년.

당년 1월 11일 중국 방직과학연구원에서 건설하고 국산 PPS 수지를 원료, 국내 최대 규모의 PPS 섬유 생산선으로, 득양사에서 투자했다.

이날 한 차례의 시범에 성공해 PPS 섬유를 잘 짜냈다.

검사를 거쳐 섬유 성능이 우수하여 외국의 동종 제품 선진 기술 수준에 이르렀다.

이를 상징으로 국산 PPS 섬유가 뛰어넘는 발전을 이룩했다.

정성껏 6년을 협력하다

5,000톤의 생산선은 양지에서 뿌리를 내리고 있다.

2007년 지양회사는 국내 최대 6000톤 /연간 PPS 섬유급 수지 생산 장치를 세웠다.

이를 바탕으로, 득양사는 PPS 섬유산업화 측에서도 이를 바라고 있다.

2003년 오랜 접촉 끝에 득양사는 중국 방직과학연구원에서 합의를 맺었다.

쌍방 협정, 중국 방직과학연구원은 PPS 섬유의 기술 연구 개발을 맡았으며 연구 개발에 성공한 후 득양사와 생산 계약을 체결하여 양산을 실현하였다.

국산 PPS (폴리벤젠 에테르) 수지, 섬유산업화 세트기술 개발과 응용 프로젝트 정식 상마.

2004년 말, 중국 방직과학연구원은 국산 PPS 수지를 이용해 PPS 짧은 섬유를 대량 시험 제작했다.

재중 시험 확대 과정에서 PPS 섬유 섬유 방적 설비와 플랫폼 기술의 개발을 성공적으로 완료하고 PPS 짧은 섬유를 만들어 필터로 가공하고, 연도 필터 시스템을 적용해 2년여 온라인 운행을 통해 사용자의 호평을 받았다.

중시 확대의 성공은 천 톤급 단섬유 생산에 기초를 다졌다.

대후익은 설비 설치 방면에 회사 급속마채찍, 2008년 1월, 천톤급 단섬유 생산 라인 모두 설계, 건설 및 설치 테스트를 완료하고, 한 번에 의뢰하여 성공했다.

제품은 역학 성능과 내열, 내식 성능 등 측면에서 접근하거나 일본 수입 제품을 초과한다.

대후익 자랑의 정이 말표에 넘치다.

그럼 PPS 섬유의 연구는 과연 어떤 어려운 문제를 해결했을까?

중국 방직과학연구원 융방연구실 주임 황경은 답을 제시했다.

그는 PPS 섬유는 특이한 화학부식성 내고온과 인화 저항 성능을 갖춰 국제적으로 연탄발전소 가스봉투식 제진용 여과재로 인정됐다.

이와 함께 항공기에서 단열 차단, 전자공업의 개전 절연 등 광범위한 민품과 군품 분야에서 응용을 받아 고기술 섬유의 중요한 멤버가 된다.

이런 우월한 성능으로 PPS 섬유를 필터 재료를 만드는 것이 두 가지 선택이다.

이 프로젝트는 고선택성, 고활성성, 복합 촉진제 기술과 화기, 액체, 복식 믹스믹싱 기술을 통해 폴리벤젠 유황의 전체 폐쇄 순화, 장비 효능 및 제품 순도를 높여 국내 섬유급 집젠 수지 생산 기술의 돌파를 실현했다.

프로젝트 그룹 최초로 국내 최초로 공사 확대 설계의 오류식 축소 반응 을 마련 해 제품 안정 고분자 양 과 좁 분포 를 보장 하 고, 동시에 완전 단과식 생산 발전 을 반 연속 공예 기술 으로 대폭 향상 장치 생산 에너지 를 높 았 다.

하드웨어 개발 방면에서 프로젝트 창의성 연구는 연속화 유황 관건 장치, 전용 볼트 압출기, 고온 고온 고압 벤젠 벤젠 전용 박스 및 고온 다단 견신기 등 벤젠더 장사 전용 관건설비를 제작하여 프로젝트 산업화의 성공을 보장했다.

2009년 이 프로젝트는 중국 공정원사 장사성, 야오목 등 9명의 업계 자심전문가들이 평가해 결국 중국 방직공업협회에서 ‘ 방직의 빛 ’ 과학기술상 1등상을 받았다.

“ 우리나라는 외국의 장기 기술 봉쇄를 성공적으로 타파하고 자주연구 생산에 고성능 집축성 폴리오 섬유의 능력을 갖추고 화공 분리, 군공에 대한 특히 환경 공사의 고성능 섬유 생산이 조건을 창출했다.”

대두익은 기존 기술의 완전한 국산화에 입각해 '수지 개발 – 섬유 개발 – 하위 응용 – 유기 결합된 완전한 기술 체인, 국내 고기술 섬유의 개발에 새로운 모델을 제공했다.

사업의 성공은 우리 나라의 화학 섬유 산업 구조조정과 기술 업그레이드에 중요한 추진 작용을 발휘했다.